本国航天外燃机3D打字与印刷打破国外垄断,中中
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近日,31所与西北工业大学联合承担的国家某3D打印制造技术推广应用项目——《激光选区熔化成形技术》(即一种3D打印技术在某涡轮泵上的应用研究),顺利通过现场测试验收。 该项目以新型航天发动机涡轮泵研制为背景,针对核心零件油冷涡轮叶片轴转子开展3D打印技术工程应用研究,突破了盘轴叶片一体化主动冷却结构设计、转子类零件激光选区熔化成形等关键技术,解放了传统工艺对结构设计的束缚,实现了复杂狭长内通道转子类结构设计制造,使结构的换热冷却效果提升了90%,有效解决了涡轮泵高温热防护技术难题,产品顺利通过高温考核试验。该项目在国内首次实现了3D打印技术在转子类零件上的应用,研究成果也推广应用到航天发动机其它关键零部件的研制,突破了复杂异型薄壁轴承座、中空薄壁主动冷却喷管与细长薄壁内流道喷嘴等产品的制造技术瓶颈,实现发动机关键结构的快速制造,显著提升了航天发动机综合性能。 2014年,本项目经过层层筛选,最终在3D打印推广应用专题中成功立项,是惟一一个航天发动机领域的项目。项目团队经过近两年努力,成为该专题领域第一个顺利通过验收测试的项目。 长期以来,关键构件制造和高端机械装备制造一直被国外垄断,“中国制造2025”规划的实施加快了我国打造制造业强国的步伐。3D打印技术具有高柔性、快速响应、制造成本与产品复杂程度关联性较小、适用材料广泛等特点,在航空航天高端制造领域具有广阔的推广应用前景。31所作为我国航天发动机的主要研制单位,一直致力于前沿制造技术的探索研究。为进一步推动3D打印技术在航天制造领域的应用,充分发挥新技术对型号研制的带动作用,31所将创新设计理念,开展基于3D打印制造的一体化结构设计技术研究;提升制造工艺,着重发展钛合金、高温合金材料复杂结构一体化高效成形技术;建立质量体系,形成3D打印成形制造工艺及质量控制标准。(本文来源:中国工业报,转载请注明出处)

  华中科技大学近日对外发布,4月26日,由该校武汉光电国家实验室(筹)完成成的“大型金属零件高效激光选区熔化增材制造关键技术与装备(俗称激光3D打印技术)”顺利通过了湖北省科技厅成果鉴定。深度融合了信息技术和制造技术等特征的激光3D打印技术,由4台激光器同时扫描,为目前世界上效率和尺寸最大的高精度金属零件激光3D打印装备。

  4月26日,由我校完成的“大型金属零件高效激光选区熔化增材制造关键技术与装备”顺利通过了湖北省科技厅成果鉴定。深度融合了信息技术和制造技术等特征的激光3D打印技术,由4台激光器同时扫描,为目前世界上效率和尺寸最大的高精度金属零件激光3D打印装备。该装备攻克了多重技术难题,解决了航空航天复杂精密金属零件在材料结构功能一体化及减重等“卡脖子”关键技术难题,实现了复杂金属零件的高精度成形、提高成形效率、缩短装备研制周期等目的。

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  该装备攻克了多重技术难题,解决了航空航天复杂精密金属零件在材料结构功能一体化及减重等“卡脖子”关键技术难题,实现了复杂金属零件的高精度成形、提高成形效率、缩短装备研制周期等目的。

  随着航空航天装备不断向轻量化、高可靠性、长寿命、低成本方向发展,一些关键金属零件复杂程度越来越高,制造周期要求越来越短,使得我国现有制造技术面临系列共性难题,如复杂薄壁精密零件结构-性能一体化制造技术,航空航天发动机叶片、涡轮等复杂精密零件的成形技术等,严重制约了航空航天装备技术水平的提高。

  随着航空航天装备不断向轻量化、高可靠性、长寿命、低成本方向发展,一些关键金属零件复杂程度越来越高,制造周期要求越来越短,使得我国现有制造技术面临系列共性难题,如复杂薄壁精密零件结构-性能一体化制造技术,航空航天发动机叶片、涡轮等复杂精密零件的成形技术等,严重制约了航空航天装备技术水平的提高。

  金属零件的激光3D打印技术是各种3D打印技术中难度系数最大也最受国内外关注的方向之一。其中基于自动铺粉的激光选区熔化成形技术,主要特点是加工精度高、后续几乎不需要机械加工,可以制造各种复杂精密金属零件,实现结构功能一体化、轻量化,在航空航天领域有广泛的应用需求。但是,成形效率低、成形尺寸有限是该类技术的发展瓶颈。此前,我国在SLM技术领域与国际先进水平相比有较大差距,大部分装备依赖进口。

图片 1GE公司采用3D打印制造发动机涡轮叶片

  华中科技大学武汉光电国家实验室教授曾晓雁领导的激光先进制造研究团队,在国家863和自然科学基金项目等资助下,经过十年的长期努力,在SLM成形理论、工艺和装备等诸多方面取得了重要成果,特别是突破了SLM成形难以高效制备大尺寸金属零件等瓶颈。

  金属零件的激光3D打印技术是各种3D打印技术中难度系数最大也最受国内外关注的方向之一。其中基于自动铺粉的激光选区熔化成形技术(Selective Laser Melting,SLM,主要应用于航空航天、微电子、医疗、珠宝首饰等行业),主要特点是加工精度高、后续几乎不需要机械加工,可以制造各种复杂精密金属零件,实现结构功能一体化、轻量化,在航空航天领域有广泛的应用需求。但是,成形效率低、成形尺寸有限是该类技术的发展瓶颈。此前,我国在SLM技术领域与国际先进水平相比有较大差距,大部分装备依赖进口。

  项目率先在国际上提出并研制出成形体积为500×500×530mm3的4光束大尺寸SLM增材制造装备,它由4台500W光纤激光器、4台振镜分区同时扫描成形,成形效率和尺寸迄今为止同类设备中世界最大。而此前,该装备最多使用两台光纤激光器,成形效率低。项目攻克了多光束无缝拼接、4象限加工重合区制造质量控制等众多技术难题,实现了大型复杂金属零件的高效率、高精度、高性能成形。先后自主研制出SLM系列多种装备,并采用国产的钛合金、不锈钢、高温合金、铝合金、镁合金粉末,实现了各种复杂精密零件的成形,其关键技术指标与国外水平相当。首次在SLM装备中引入双向铺粉技术,其成形效率高出同类装备的20-40%,标志着我国自主研制的SLM成形技术与装备达到了国际先进水平。已经有45种零件在20余种航天型号研制中得到应用,先后为航天发动机、运载火箭、卫星及导弹等装备中6种型号20余种产品进行了样件研制,5种产品通过了热试车,其中4种产品已经定型。先后有多台SLM装备被航天科技集团三大总体研究院用于航天零件的研制与批产,所研制的零件不仅大大缩短了产品的研制周期,简化了工序,更重要的是将结构-功能一体化,获得性能优良的、轻质的零件。

  华中科技大学武汉光电国家实验室教授曾晓雁领导的激光先进制造研究团队,在国家863和自然科学基金项目等资助下,经过十年的长期努力,在SLM成形理论、工艺和装备等诸多方面取得了重要成果,特别是突破了SLM成形难以高效制备大尺寸金属零件等瓶颈。

  SLM技术成形精度高、性能好、且不需要工模具,属于典型的数字化过程,目前在复杂精密金属零件的成形中具有不可替代性,在精密机械、能源、电子、石油化工、交通运输等几乎所有的高端制造领域都具有广阔的工业应用前景。

图片 2曾晓雁,武汉光电国家实验室 激光与太赫兹技术功能实验室副主任,激光先进制造技术研究室主任。

  项目率先在国际上提出并研制出成形体积为500×500×530mm3的4光束大尺寸SLM增材制造装备,它由4台500W光纤激光器、4台振镜分区同时扫描成形,成形效率和尺寸迄今为止同类设备中世界最大。而此前,该装备最多使用两台光纤激光器,成形效率低。

  项目攻克了多光束无缝拼接、4象限加工重合区制造质量控制等众多技术难题,实现了大型复杂金属零件的高效率、高精度、高性能成形。先后自主研制出SLM系列多种装备,并采用国产的钛合金、不锈钢、高温合金、铝合金、镁合金粉末,实现了各种复杂精密零件的成形,其关键技术指标与国外水平相当。首次在SLM装备中引入双向铺粉技术,其成形效率高出同类装备的20-40%,标志着我国自主研制的SLM成形技术与装备达到了国际先进水平。

  目前,通过该技术,已经有45种零件在20余种航天型号研制中得到应用,先后为航天发动机、运载火箭、卫星及导弹等装备中6种型号20余种产品进行了样件研制,5种产品通过了热试车,其中4种产品已经定型。先后有多台SLM装备被航天科技集团三大总体研究院用于航天零件的研制与批产,所研制的零件不仅大大缩短了产品的研制周期,简化了工序,更重要的是将结构-功能一体化,获得性能优良的、轻质的零件。

  SLM技术成形精度高、性能好、且不需要工模具,属于典型的数字化过程,目前在复杂精密金属零件的成形中具有不可替代性,在精密机械、能源、电子、石油化工、交通运输等几乎所有的高端制造领域都具有广阔的工业应用前景。

  鉴定委员会一致认为该项目在SLM整体技术达到国际先进水平,其中在SLM装备的成形尺寸和效率达到国际领先水平,并建议进一步拓展材料与装备的应用范围。

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